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「員工奉獻寶貴的時間給公司，如果不妥善運用他們的智慧，才是浪費。」日本豐田式生產管理系統(TPS)之父大野耐一如是說。給予員工思考空間，激勵第一線員工帶腦袋上班，豐田模式除了驅使豐田汽車駛進世界第一，更在全球掀起變革風潮。
豐田式生產管理系統(Toyota Production System, TPS)是一種技術，亦是一種哲學。1945年，由日本豐田汽車前副總裁大野耐一(Daiichi Ohno)，依據徹底消除浪費，以及不斷追求製造方法之合理性，所創設一種成功的生產方式，於1973年石油危機之後，受到廣大的矚目和研究。
TPS亦稱為及時化(Just-In-Time, JIT)生產系統，其目標是要求在100％的品質水準下，維持原物料的零庫存。亦即在製造商需要原物料時，供應商能夠及時運抵工廠，而製造商亦能及時上線生產。JIT系統作業過程中，後製程在必要的時機要把必要的東西，按需要的數量至前製程去領取。當後製程領走需要的數量後，前製程只製造被領走的數量，此種方式即可使存貨接近於「零」。
要達到這樣的效率，並非意謂著製造商將存貨堆積給供應商，因為如此是無法降低整個系統的總成本。而是需要透過供應商與製造商同步化的運作，來消除存貨的堆積。生產落實JIT，可達到建立降低存貨成本、增加資本週轉率、縮短前置時間、提高品質及生產力的核心競爭力，並且更具市場的應變能力。
整體而言，TPS以市場客戶為導向的經營理念與思維，持續追求徹底消除浪費的革新經營管理所建立有效的作業整合體系，所有作業活動有效整合，準確掌握客戶需求以合理成本、最高的品質、適當時間、適當地點、無瑕服務供應產品，使過程浪費降至最低，TPS基本思想就圍繞在「徹底消除浪費」６字箴言裡（參見圖一）。
７種製造之惡
TPS系統認為有７種浪費必須徹底消除：
1.製造太多的浪費：即生產過剩的浪費，包括：數量過多及時間過早等。
2.等待的浪費：指未能及時生產所造成等候時間的浪費。等待浪費的發生，起源於作業組合安排不適當、缺料、待料、品質不良等所造成。
3.搬運的浪費：搬運次數過多或不必要的搬運。
4.加工的浪費：也可算是「必要的」步驟或程序，即製造方法不佳或繁瑣所造成的浪費。實際上，在製造過程中，可透過加工程序的省略、替代、重組或合併，仔細檢討，找出造成浪費根源。例如：
(1)作業者不知（不清楚）作業標準。
(2)顧客的規格不明確或經常變動。
(3)過多的檢查或試驗。
(4)部門間的目標不一致或溝通不良。
5.存貨的浪費：所謂存貨的浪費，即是在各工程間投入過多的生產資源或是由廠商交入過多零件與物料，造成在庫過多現象。
6.動作的浪費：動作浪費即是在作業過程中，無附加價值之人力，或機械設備的運作。例如：取放動作。
7.製造不良的浪費：製品本應該為良品，但是在製程中因加工方法、人為疏忽、設備故障等因素導致不良品的產生，因而必須重工。造成重工時的材料、能源、設備費及人工費用的浪費或商譽損失等。
３大方法消除浪費
1.基本技術
(1)消除(Eliminate)。
(2)合併(Combine)。
(3)重排(Rearrange)。
(4)簡化(Simplify)。
2.及時化
及時化生產的目的為縮短收到訂單到完成品出貨的時間。植基積極掌握顧客的需求、徹底去除任何的浪費，持續改善組織經營管理的環境，以更低成本、更高品質、更多樣化及更快市場反應時間的經營方式，滿足顧客的需求與期望，提高企業的競爭能力。因為減少存貨的持有成本，故採用小批量生產，只要供應商將物料送到工廠，立即送入生產線進行裝配工作，理論上，不需要安全庫存量。
3.自化
此目的在於創造出更好及更便宜的產品，其具有以下特性：
(1)訓練生產人員建立起自動化的判斷力，異常時自動停止，異常容易判斷。
(2)一種發現異常和缺陷的裝置，以及當異常和缺陷發生的時候，使生產線或機器停止的裝置。
(3)不使不良品從前製程流向後製程（品質是工程中製作出來，不良不流入後工程）。
(4)使機械具備人的智慧，成為真正為人工作的機械。
(5)具有自動對製程監視和管理的功能。
(6)人的動作與機械動作分離（省人化一人多機多工程）。
需要建立的機制為：
(1)工程流程化，將工程內的停滯消除，使其能成就一個生產流程。
(2)依必要數決定Ｔ／Ｔ時間。標準作業是為了製造產品所訂立之標準，涵蓋適當的設備配置、多能工訓練、標準不斷評估與修正。
(3)後工程向前工程引取所需物料。
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